Kühltürme erklärt: Wie sie funktionieren, welche Typen es gibt und wie man den richtigen auswählt

Wie ein Kühlturm tatsächlich funktioniert

Ein Kühlturm ist ein Wärmeabfuhrgerät, das Abwärme aus einem Prozess oder Gebäudesystem abführt, indem es diese durch die Verdunstung von Wasser an die Atmosphäre überträgt. Das Grundprinzip ist unkompliziert: Heißes Wasser aus einem Kühler, einem Industrieprozess oder einem HVAC-System wird an die Spitze des Kühlturms gepumpt und über ein Füllmedium verteilt. Wenn das Wasser durch die Füllung nach unten fließt, verdunstet ein Teil – und diese Verdunstung führt Wärme mit sich und kühlt das verbleibende Wasser ab, bevor es sich im Becken am Boden sammelt und zur Wärmequelle zurückfließt.

Die Luftbewegung ist für den Prozess von zentraler Bedeutung. In den meisten Kühlturmsystemen treibt ein Ventilator Luft durch das Füllmedium, entweder in die gleiche Richtung wie das fallende Wasser (Querstrom) oder in die entgegengesetzte Richtung (Gegenstrom). Der Kontakt zwischen Luft und Wasser treibt sowohl die Verdunstung als auch die konvektive Wärmeübertragung an, die zusammen den Kühleffekt erzeugen. Die Umgebungsfeuchtkugeltemperatur – ein Maß, das sowohl die Lufttemperatur als auch die Luftfeuchtigkeit berücksichtigt – ist der wichtigste Umweltfaktor, der bestimmt, wie effektiv ein Kühlturm zu einem bestimmten Zeitpunkt arbeiten kann.

Das verdunstende Wasser geht im System verloren und muss ersetzt werden – dies wird Ergänzungswasser genannt. Da durch die Verdunstung gelöste Mineralien und andere Verunreinigungen im verbleibenden Wasser konzentriert werden, ist auch ein Abschlämmvorgang erforderlich, um in regelmäßigen Abständen einen Teil des Beckenwassers abzulassen und durch frisches Ergänzungswasser zu ersetzen, wodurch die Konzentration der gelösten Feststoffe kontrolliert wird. Die Steuerung dieser beiden Wasserströme – Nachspeisung und Abschlämmung – ist ein zentraler Bestandteil des effizienten Betriebs eines Kühlturms ohne Ablagerungen oder Korrosionsprobleme.

Haupttypen von Kühltürmen und wo sie jeweils eingesetzt werden

Kühltürme werden nach Luftstromkonfiguration, Zugmechanismus und Wärmeübertragungsmethode kategorisiert. Das Verständnis dieser Unterschiede hilft dabei, den richtigen Turmtyp an die thermische Belastung der Anwendung, die Standortbeschränkungen und die Betriebsumgebung anzupassen.

Querstrom vs. Gegenstrom

In einem Querstromkühlturm fällt Wasser vertikal durch die Füllung, während Luft horizontal darüber strömt. Diese Konfiguration ermöglicht den Betrieb des Wasserverteilungssystems durch Schwerkraft ohne Druckbeaufschlagung, was die Wartung vereinfacht und den Pumpaufwand reduziert. Querstromtürme sind tendenziell breiter und haben ein niedrigeres Profil als Gegenstromtürme, was bei Standorten mit Höhenbeschränkungen von Vorteil sein kann. In einem Gegenstrom-Kühlturm bewegt sich die Luft durch die Füllung nach oben, während das Wasser nach unten fällt – die entgegengesetzten Strömungen maximieren die Kontakteffizienz und ermöglichen eine kompaktere Grundfläche. Gegenstromkonstruktionen sind im Allgemeinen thermisch effizienter pro Einheit Füllvolumen und daher die bevorzugte Wahl, wenn der Platz begrenzt ist oder wenn eine nahe Annäherung an die Feuchtkugeltemperatur von entscheidender Bedeutung ist.

Mechanischer Entwurf: Induziert vs. erzwungen

Kühltürme mit mechanischem Luftzug verwenden Ventilatoren, um Luft durch die Füllung zu bewegen. Bei Saugzugtürmen ist der Ventilator oben im Turm angebracht und saugt Luft nach oben durch das System. Diese Anordnung bedeutet, dass der Lüfter mit relativ kühler, gesättigter Luft arbeitet, die die Füllung verlässt, was den Lüftermotor weniger belastet und eine gleichmäßigere Luftstromverteilung über den Füllungsquerschnitt erzeugt. Bei Türmen mit Zwangszug befindet sich der Ventilator an der Basis und drückt Luft von unten durch die Füllung. Sie sind für Wartungszwecke leichter zugänglich, da sich Lüfter und Motor auf Bodenhöhe befinden. Allerdings sind sie anfälliger für Rezirkulation, bei der warme Abluft zurück in den Lufteinlass gesaugt wird, was die thermische Leistung verringert. Aus diesem Grund sind Saugzugkonstruktionen in industriellen Kühlturmanwendungen häufiger anzutreffen.

Kühltürme mit Naturzug

Kühltürme mit Naturzug – die großen hyperboloiden Strukturen von Kraftwerken – nutzen den Dichteunterschied zwischen warmer, feuchter Luft im Inneren des Turms und kühlerer Umgebungsluft draußen, um einen nach oben gerichteten Luftstrom ohne mechanische Ventilatoren zu erzeugen. Die hyperbolische Form ist für die erforderlichen Höhen (oft 100–200 Meter) strukturell effizient und erzeugt einen starken natürlichen Luftzug. Diese Türme sind in sehr großen Maßstäben kosteneffektiv – Stromerzeugung, große petrochemische Anlagen –, wo die Eliminierung der Ventilatorenergie in einer riesigen Anlage wirtschaftlich von Bedeutung ist. Sie sind für die meisten kommerziellen oder mittelgroßen industriellen Anwendungen aufgrund der damit verbundenen Kapitalkosten und des damit verbundenen Platzbedarfs nicht praktikabel.

Kühltürme mit geschlossenem Kreislauf (trocken).

In einem Kühlturm mit geschlossenem Kreislauf zirkuliert die zu kühlende Prozessflüssigkeit durch eine versiegelte Spule im Inneren des Turms und kommt nie direkt mit dem externen Wasser- oder Luftstrom in Berührung. Wärme wird von der Prozessflüssigkeit durch die Rohrschlangenwand auf einen Sprühwasserkreislauf an der Außenseite der Rohrschlange übertragen, und die Verdampfung dieses Sprühwassers führt die Wärme ab. Da die Prozessflüssigkeit isoliert gehalten wird, werden Türme mit geschlossenem Kreislauf dort eingesetzt, wo eine Kontamination der Prozessflüssigkeit nicht akzeptabel ist – bei der Kühlung von Rechenzentren, bei der Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung, bei einigen chemischen Prozessen und bei Anwendungen, bei denen Glykollösungen vor dem Einfrieren schützen. Sie sind teurer als offene Kühltürme gleicher Kapazität und erfordern mehr Wartungsaufwand für den Sprühwasserkreislauf, eliminieren jedoch das Risiko einer Kontamination der Prozessflüssigkeit durch Schwebstaub oder biologisches Wachstum im Turmbecken.

Wichtige Spezifikationen für die Auswahl eines Kühlturmsystems

Die Auswahl eines Wasserkühlturms für eine bestimmte Anwendung erfordert die Anpassung der Wärmekapazität und der Betriebseigenschaften des Turms an die tatsächlichen Anforderungen des Systems. Dies sind die Parameter, die die Auswahl bestimmen:

Die Vorlauftemperatur ist die wichtigste Einzelvariable bei der Kühlturmdimensionierung. Ein kleinerer Ansatz – das heißt, die Kaltwassertemperatur nähert sich der Umgebungsfeuchtkugel an – erfordert einen größeren Turm mit mehr Füllvolumen und Luftstromkapazität. Die Festlegung eines strengeren Ansatzes, als die Anwendung tatsächlich benötigt, führt zu höheren Kapitalkosten ohne betrieblichen Nutzen. Das Umgekehrte gilt auch: Ein zu lockerer Ansatz führt dazu, dass der Kühler oder die Prozessausrüstung, die an den Turm angeschlossen ist, wärmeres Wasser laufen lässt, was seine Effizienz verringert. Die richtige Spezifikation des Ansatzes erfordert eine sorgfältige technische Analyse und nicht die Verwendung einer Faustregel.

Industrielle Kühlturmanwendungen und spezifische Anforderungen

Industrielle Kühltürme bedienen ein viel größeres Spektrum an Prozessen als kommerzielle HVAC-Anwendungen, und viele industrielle Prozesse stellen spezifische Anforderungen an die Kühlturmkonstruktion, die über die kommerziellen Standardspezifikationen hinausgehen.

• Stromerzeugung: Wärmekraftwerke verwenden Kühltürme, um die Wärme von Dampfkondensatoren abzugeben. Der Umfang ist enorm – ein einzelnes großes Kraftwerk kann mehr Wärme abgeben als die HVAC-Last einer ganzen Stadt – weshalb hyperbolische Türme mit natürlichem Luftzug das Design der Wahl sind. Die Temperaturen und Durchflussraten des Kondensatorwassers werden durch die Effizienzanforderungen der Turbine stark eingeschränkt, und die Leistung des Kühlturms wirkt sich direkt auf die Wärmerate und die Ausgangskapazität der Anlage aus.
• Petrochemie und Raffination: Die Prozesskühlung in Raffinerien und Chemieanlagen umfasst eine Vielzahl von Prozessflüssigkeiten, Betriebstemperaturen und Wärmelasten, die je nach Produktionsrate variieren. Industrielle Kühltürme in diesen Umgebungen müssen hohen thermischen Belastungen standhalten, zuverlässig im Dauerbetrieb rund um die Uhr arbeiten und aus Materialien gebaut sein, die mit der Luftqualität rund um die Anlage kompatibel sind – Schwefelwasserstoff, Chlorverbindungen und andere aggressive Chemikalien in der Raffinerieatmosphäre greifen standardmäßigen verzinkten Stahl an und erfordern eine Glasfaser- oder Edelstahlkonstruktion für Becken und Strukturkomponenten.
• HVAC und Fernkühlung: HVAC-Systeme für Gewerbegebäude nutzen Kühltürme, um die Wärme von wassergekühlten Kältemaschinen abzuführen. Hierbei handelt es sich in der Regel um verpackte, werkseitig montierte Einheiten, deren Größe für die maximale Kühllast des Gebäudes ausgelegt ist. Fernkühlsysteme – zentralisierte Kühlwasseranlagen, die mehrere Gebäude versorgen – nutzen größere, vor Ort errichtete Kühltürme mit redundanten Lüfterzellen, um die Kontinuität der Kühlung auch bei Wartungsabschaltungen einzelner Zellen sicherzustellen.
• Rechenzentren: Für die Serverkühlung ist eine äußerst zuverlässige, bedarfsarme Kühlwasserversorgung erforderlich. Rechenzentren nutzen zunehmend Kühltürme mit geschlossenem Kreislauf oder hybride adiabatische Trocken-/Nasskühler, die den Wasserverbrauch minimieren und gleichzeitig die für einen effizienten Kühlerbetrieb erforderlichen Kaltwassertemperaturen aufrechterhalten. In das Design des Kühlturmsystems ist Redundanz auf einem Niveau integriert, das über dem typischen kommerziellen HVAC liegt. N 1- oder 2N-Lüfterzellenkonfigurationen sind üblich, um sicherzustellen, dass kein Ausfall einer einzelnen Komponente die Kühlung unterbricht.
• Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung: Die Prozesskühlung in der Lebensmittelproduktion erfordert geschlossene Kühltürme oder äußerst gut verwaltete offene Systeme, um eine biologische Kontamination des Prozesswassers zu verhindern, die die Produktsicherheit beeinträchtigen könnte. Die Legionellenkontrolle ist bei Kühlturmanwendungen in der Lebensmittelindustrie besonders streng, und Wasseraufbereitungsprogramme müssen im Rahmen von Managementsystemen für Lebensmittelsicherheit validiert und dokumentiert werden.

Kühlturmmaterialien: Woraus der Turm gebaut ist, ist wichtig

Die in einem Kühlturm verwendeten Struktur- und Füllmaterialien wirken sich direkt auf dessen Lebensdauer, Wartungsanforderungen und Eignung für verschiedene Betriebsumgebungen aus. Die Materialauswahl ist besonders wichtig für industrielle Kühltürme, bei denen die atmosphärischen Bedingungen oder die Wasserchemie aggressiv sein können.

Struktur und Gehäuse

Verzinkter Stahl ist das am häufigsten verwendete Konstruktionsmaterial für Kompaktkühltürme – es ist kostengünstig, stabil und für die meisten gewerblichen HVAC-Umgebungen mit normaler Wasserchemie geeignet. In Küstenumgebungen, Industrieatmosphären oder Anwendungen, in denen die Wasserchemie aggressiv ist (hoher Chloridgehalt, niedriger pH-Wert), korrodiert verzinkter Stahl schneller als erwartet und erfordert häufigere Wartung oder Austausch. Glasfaserverstärkter Kunststoff (FRP) ist die bevorzugte Alternative für korrosive Umgebungen – er korrodiert nicht, behält die strukturelle Integrität über eine längere Lebensdauer bei und erfordert weniger Oberflächenwartung. Becken aus Edelstahl (normalerweise Güteklasse 304 oder 316) werden dort eingesetzt, wo biologische Kontrollprogramme hohe Biozidkonzentrationen verwenden oder wo Prozesswasser Verunreinigungen enthält, die verzinkte oder GFK-Oberflächen angreifen.

Füllmedien

Füllmedium ist die Innenfläche, über die Wasser verteilt wird, um den Luft-Wasser-Kontakt zu maximieren. PVC-Folienfüllungen – dünne, gewellte Kunststoffplatten, die zu Blöcken zusammengefügt werden – sind die Standardwahl für die meisten Kühlturmanwendungen. Es bietet eine große Oberfläche pro Volumeneinheit, ist leicht und beständig gegen die meisten Wasseraufbereitungschemikalien. Spritzfüllungen – Stäbe oder Gitter, die Wasser in Tröpfchen aufbrechen, anstatt einen dünnen Film zu erzeugen – werden in Anwendungen verwendet, bei denen das Prozesswasser suspendierte Feststoffe oder Verschmutzungspotenzial enthält, die die Filmfüllungsdurchgänge blockieren würden. Spritzfüllungen sind leichter zu reinigen und toleranter gegenüber Schmutzwasser, bieten jedoch eine geringere thermische Effizienz pro Volumeneinheit als Folienfüllungen, sodass für eine gleichwertige Leistung ein größerer Turm erforderlich ist.

Wartung des Kühlturms: Was wann zu tun ist

Die Wartung eines Kühlturms ist nicht optional – sie ist ebenso eine Sicherheitsanforderung wie eine betriebliche. Schlecht gewartete Kühltürme sind die Hauptquelle für Legionellenausbrüche in Gebäuden und Industrieanlagen. Über das biologische Risiko hinaus führt unzureichende Wartung zu Ablagerungen, Korrosion, Verschmutzung des Füllmediums und vorzeitigem mechanischem Versagen, was die Betriebskosten erhöht und die Systemzuverlässigkeit verringert.

Wasseraufbereitung

Die Wasseraufbereitung im Kühlturm befasst sich mit drei verschiedenen Problemen: Ablagerungen (Mineralablagerungen aus konzentrierten gelösten Feststoffen), Korrosion (elektrochemischer Angriff auf Metallkomponenten) und biologisches Wachstum (Bakterien, Algen und Biofilm). Jedes erfordert eine andere Behandlungschemie, und das Programm muss ausgewogen sein – einige Ablagerungsinhibitoren beeinflussen die Wirksamkeit von Bioziden, und einige Biozide beeinflussen die Korrosionsraten. Die meisten industriellen und gewerblichen Kühlturmbetreiber beauftragen einen Wasseraufbereitungsspezialisten, der regelmäßige Wasseranalysen durchführt, die Chemikaliendosierung anpasst und das Aufbereitungsprogramm dokumentiert. Leitfähigkeitsbasierte Abschlämmregler, die konzentriertes Wasser automatisch ablassen und mit frischem Zusatzwasser auffüllen, gehören bei gut verwalteten Systemen zum Standard und halten die Wasserqualität innerhalb der Zielkonzentrationszyklen ohne manuellen Eingriff aufrecht.

Legionellen-Risikomanagement

Legionella pneumophila – das Bakterium, das für die Legionärskrankheit verantwortlich ist – wächst in Wasser zwischen 25 °C und 45 °C, genau dem Betriebsbereich der meisten Kühltürme. Das warme, nährstoffreiche Wasser in einem schlecht gewarteten Kühlturmbecken ist eine ideale Wachstumsumgebung, und die Drift eines Betriebsturms kann kontaminierte Aerosole in die Umgebungsluft befördern. In den meisten Gerichtsbarkeiten bestehen behördliche Anforderungen für das Legionellen-Risikomanagement in Kühltürmen, die in der Regel eine schriftliche Risikobewertung, regelmäßige mikrobiologische Tests, dokumentierte Desinfektionsverfahren und die Führung von Aufzeichnungen zur Inspektion erfordern. Die spezifischen Anforderungen variieren je nach Land und Region – im Vereinigten Königreich ist der Approved Code of Practice L8 der HSE der maßgebliche Standard; In den USA bildet der ASHRAE-Standard 188 den Rahmen. Betreiber, die sich über ihre Pflichten im Unklaren sind, sollten den Rat eines Spezialisten einholen und nicht davon ausgehen, dass die bestehenden Praktiken ausreichend sind.

Mechanischer Wartungsplan

Über die Wasseraufbereitung hinaus erfordern die mechanischen Komponenten eines Kühlturms eine regelmäßige Inspektion und Wartung. Im Folgenden wird ein typischer Wartungsrahmen beschrieben:

• Wöchentlich: Visuelle Inspektion des Ventilatorbetriebs, der Abdeckung der Wasserverteilung, des Wasserstands und der Klarheit des Beckens sowie des Zustands des Tropfenabscheiders. Überprüfen Sie die Funktion des Frischwasser-Schwimmerventils und die Sollwerte des Abschlämmreglers.
• Monatlich: Inspizieren und reinigen Sie die Siebe, prüfen Sie die Neigung und den Zustand der Lüfterflügel, schmieren Sie die Lüfterwellenlager gemäß Herstellerplan, überprüfen Sie die Stromaufnahme des Motors im Vergleich zum Ausgangswert, testen Sie die Wasserchemie und passen Sie die Behandlungsdosierung an.
• Vierteljährlich: Überprüfen Sie das Füllmedium auf Ablagerungen, Verschmutzung oder biologisches Wachstum. Sprühdüsen oder Verteilerköpfe prüfen und reinigen. Untersuchen Sie das Becken auf Sedimentansammlungen und Korrosion. Überprüfen Sie die Integrität und den Sitz des Tropfenabscheiders.
• Jährlich: Vollständige Reinigung und Desinfektion des Beckens, Ölwechsel des Lüftergetriebes (falls zutreffend), vollständige mechanische Inspektion einschließlich Struktur, Anschlüssen und Becken, Überprüfung der Legionellen-Risikobewertung, Inspektion des Füllmediums und Austausch bei Beschädigung.

Energieeffizienz in Kühlturmsystemen

Der Energieverbrauch von Kühlturmventilatoren ist ein erheblicher Betriebskostenfaktor für große Systeme, und die Möglichkeiten, ihn zu reduzieren, haben sich mit moderner Steuerungstechnik erheblich verbessert. Frequenzumrichter (VFDs) an Lüftermotoren ermöglichen die Modulation der Lüftergeschwindigkeit – und damit des Luftstroms und des Energieverbrauchs – als Reaktion auf die tatsächliche Kühllast und die Umgebungsbedingungen. Bei Teillast, die in den meisten Klimazonen den Großteil der jährlichen Betriebsstunden ausmacht, kann ein Turm mit VFD-gesteuerten Ventilatoren 50–70 % weniger Energie verbrauchen als ein Ventilator mit fester Drehzahl, der in einem Ein-Aus-Zyklus arbeitet, um den gleichen Kaltwassertemperatur-Sollwert aufrechtzuerhalten. Die Amortisation von VFD-Nachrüstungen beträgt in der Regel 1–3 Jahre bei Masten, die viele Stunden im Jahr laufen.

Die Optimierung des Kaltwassertemperatursollwerts ist ein weiterer Bereich, in dem Energieeinsparungen möglich sind. Viele Kühlturmsysteme werden das ganze Jahr über auf einen festen Kaltwassertemperatursollwert geregelt. Bei kühlerem Wetter kann der Turm kälteres Wasser produzieren als erforderlich, wodurch Ventilatorenergie verschwendet wird. Eine Reset-Strategie, die den Kaltwassersollwert bei mildem Wetter anhebt – so dass der nachgeschaltete Kühler von der niedrigeren Wassertemperatur des Kondensators profitieren kann – kann den kombinierten Energieverbrauch von Kühlturm und Kühler im Vergleich zu einer Strategie mit festem Sollwert allein senken. Dies wird als Kühlturm-Optimierungsstrategie bezeichnet und durch die Logik des Gebäudemanagementsystems (BMS) und nicht durch Hardwareänderungen umgesetzt.

Nachspeisewasser und Abschlämmung stellen nicht nur die Wasserkosten dar, sondern auch die Energie, die für die Aufbereitung und das Pumpen dieses Wassers aufgewendet wird. Die Optimierung der Konzentrationszyklen – der Betrieb des Systems mit einer höheren Mineralkonzentration vor der Abschlämmung – reduziert sowohl den Zusatzwasserverbrauch als auch die Abschlämmmenge und sorgt gleichzeitig für eine akzeptable Wasserqualität. Mit modernen Leitfähigkeitsreglern lässt sich dies einfach implementieren und anpassen, wenn sich die Wasserqualität oder die Chemie ändert.

Häufige Probleme und wie man sie diagnostiziert

Leistungsprobleme bei Kühltürmen äußern sich typischerweise in steigenden Kaltwassertemperaturen, die nicht durch erhöhte Last oder höhere Umgebungsfeuchtkugeln erklärt werden können. Wenn der Turm seine vorgesehene Kaltwassertemperatur unter Bedingungen, unter denen er vorher war, nicht mehr erreicht, ist die Ursache in der Regel eine der folgenden:

• Verschmutzungen oder Ablagerungen an der Füllung: Mineralische Ablagerungen oder biologische Verschmutzungen auf Füllmedien verringern die effektive Luft-Wasser-Kontaktfläche und die thermische Effizienz der Füllung. Der erste diagnostische Schritt besteht darin, die Füllung visuell auf weiße Ablagerungen, Schleim oder physische Schäden zu prüfen. Durch die chemische Reinigung verkalkter Füllungen kann die Leistung teilweise wiederhergestellt werden. Eine stark verschmutzte oder beschädigte Füllung muss ausgetauscht werden.
• Reduzierter Luftstrom: Verschleiß der Lüfterblätter, falsche Neigung, Riemenschlupf (bei Geräten mit Riemenantrieb) oder mangelnde Motorleistung beeinträchtigen den Luftstrom durch die Füllung. Durch Messen des Motorstroms und Vergleichen mit Typenschild- und Basiswerten lässt sich ermitteln, ob der Lüfter die erwartete Leistung verbraucht. Die Inspektion der Lüfterblätter und die Überprüfung des Anstellwinkels sollten Teil des Diagnoseprozesses sein.
• Umwälzung: Durch das Zurücksaugen heißer Abluft in den Lufteinlass des Turms wird die effektive Eintrittstemperatur der Feuchtkugel verringert. Hierbei handelt es sich eher um ein Standort- oder Installationsproblem als um einen Komponentenausfall. Dies kann auf Hindernisse in der Nähe, eine schlechte Positionierung im Verhältnis zum vorherrschenden Wind oder einen unzureichenden Abstand zwischen benachbarten Türmen zurückzuführen sein. Durch die Messung des Eintritts in die Feuchtkugel am Lufteinlass und den Vergleich mit der Umgebungsfeuchtkugel wird der Umwälzeffekt quantifiziert.
• Ungleichmäßige Wasserverteilung: Verstopfte oder verschlissene Sprühdüsen, beschädigte Verteilerköpfe oder ein unsachgemäßes Strömungsgleichgewicht führen dazu, dass einige Füllabschnitte zu viel und andere zu wenig Wasser erhalten. Die trockenen Abschnitte tragen nur wenig zur Kühlung bei, während die überbewässerten Abschnitte überflutet werden können, was beides die Gesamtwärmeleistung verringert. Durch Beobachtung des Wasserverteilungsmusters bei laufendem Turm lässt sich dieses Problem direkt erkennen.
• Ansammlung von Beckensedimenten: Sedimente im Becken verringern das effektive Beckenvolumen, können biologisches Wachstum beherbergen und werden in die Umwälzpumpe gesaugt, was zu Verschleiß und einer Verringerung des Durchflusses führt. Regelmäßige Reinigung des Beckens verhindert, dass sich Ablagerungen so weit ansammeln, dass sie die Systemleistung beeinträchtigen. Wenn Sedimente vorhanden sind, sollten diese vor jedem Desinfektionsverfahren entfernt werden, um den Kontakt des Biozids mit Oberflächen und nicht mit organischem Material sicherzustellen.